(6)常见成型工艺缺陷的预防措施为了确保成型稳定，有效减少成型工艺缺陷，可采取如下的具体措施。①为了有效地把管径和错边控制在合适的范围内，必须尽可能减小带钢的“月牙弯”，
严格控制带钢对头质量，精心控制带钢的递送，避免人为造成“月牙弯”。
②必须保证带钢的工作宽度和成型角度，制定合适的成型工艺参数。
③要保证焊垫辊位置适当、原料的边缘及矫平质量符合要求、预弯的调整合理，避免出现人为硬弯。
④尽量以铣边机替代圆盘剪，既可以减少原材料消耗，又可以有效提高带钢边缘质量。
⑤合理布置成型器1#、9#、3#辊，在保证焊垫辊的强度情况f，应尽可能减少焊垫辊所占空间，以确保1#和3#辊能够调整到位。使递送边变形充分；同时还要准确计算3个辊的排列位置。尽可能减少变形盲区，保证3个辊处在一条螺旋线上，且辊子应尽可能靠近带钢边缘，使带钢边缘能够得到合理充分的变形。
⑥利用焊垫辊在成型缝啮合点和内焊焊点之间的支撑作用，合理调整焊垫辊的位置、高度和角度，这对有效避免成型工艺缺陷也是非常有效的。
⑦避免出现人为硬弯，减少带钢工作宽度及递送位置的变化，及时调整立辊位置，使带钢边缘平整，不出现或尽量减少挤厚，从而稳定成型，确保良好的成型合缝状态。
⑧在使用圆盘剪的情况下，应合理调整圆盘剪的侧间隙及上下间隙，及时更换磨钝的剪刃。确保圆盘剪处于良好的工作状态，使板边不出现台阶、毛刺、斜面等。
⑨在厚壁螺旋埋弧焊管生产过程中，要选择合适的坡口型式及角度，采用先剪边后铣边或双铣边工艺，提高板边加工工艺，改善成型合缝状态。
⑩选择合理的焊接工艺参数，保持良好的焊缝成型系数，避免出现窄而深的合缝间隙。
⑩合理调整内焊焊点的位置，让焊点偏离啮合区，在成型稳定的状态下焊接，保证成型合缝状态良好，以减少啮合区成型合缝变化对内焊质量的影响。
⑥因带钢变形严重不足而造成的裂纹，可通过带钢的弹复量很容易作出判断，通常情况下将弹复量控制在±10mm可避免产生此裂纹。
⑥可以通过调整内压辊的倾角以及调整预弯量来解决由于带钢变形不均匀而产生的裂纹。
⑩通过调整内焊点位置和降低焊速，使焊缝尽可能在稳定的状态下成型，可以有效地
消除内焊缝液态熔池金属结晶过程中产生的微裂纹。
⑩通常情况下，将+1016mm×17.5mm钢管坡口宽度控制在5～7mm范围内，不会产生裂纹，也不会产生未焊透等缺陷。合理选择成型工艺参数，对增加生产过程中成型的稳定性和减少成型工艺缺陷是非常关键的。
如何塑造调整焊管设备
带材料是由成型机。应形成一个管具有良好的质量。焊管设备焊接成一个圆管,形成好或坏。 　　
a形管的管空白有正确的圆管式; 　　
b的大小管能满足的需求通过设计; 　　
c管两个边平的,没有高低塔焊接; 　　
d .管不是扭曲;没有大肠管两个波和膨胀现象; 　　
f .调整开度角来实现所需的水平(2到6度) 　　
g .管轧制压力没有伤害和严重的划痕和其他表面缺陷。
中空玻璃铝条设备
fx系列铝管生产线是生产直径φ9—φ25mm，壁厚0.25—1.5mm的高频焊接铝管专用设备。该生产线采用先进的孔型技术、plc自动控制系统，运行稳定、操作维修方便,在结构和精度上达到同行业先进水平。设备组成从上料至切断落料止，制管速度随着制管规格的变化作相应的调整。设备采用当今成熟和科学的制造工艺和成型焊接原理，特别适合生产各种焊接铝管、中空玻璃铝条管、集流管、汽车散热器管等。

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扬州市新飞翔焊管机械有限公司

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